FMEA  Failure Mode and Effect  Analysys
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news del 14/05/2019

FMEA Failure Mode and Effect Analysys

La FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) è una metodologia utilizzata per analizzare le modalità di guasto o di difetto di un processo, prodotto o sistema.

Il failure mode è l’espressione di come il guasto o difetto si manifesta nel processo, mentre per effect si intende l’impatto del guasto o difetto sul processo o sul cliente interno/esterno.

Le prime applicazioni della FMEA si sono avute negli anni ‘60 nell’ambito delle missioni spaziali Apollo. Successivamente, dall’inizio degli anni ’70, l’industria automobilistica americana (e a seguire quella giapponese), hanno iniziato ad applicare la FMEA al fine di prevenire difetti ed evitare campagne di richiamo. Negli anni ’80 fu usata dalla Ford per ridurre i rischi visto che un modello di automobile, la Pinto (progettata dal carismatico manager Lee Iacocca), presentava un problema ripetitivo di rottura del serbatoio che causava incendi in caso di incidenti. Nel settore automotive la FMEA è una delle metodologie portanti del PPAP (Production Part Approval Process).

Oggi la FMEA è applicata nei più disparati settori manifatturieri, per la sua dimostrata validità e applicabilità, soprattutto nell’ambito della metodologia Six Sigma orientata al miglioramento della Process Capability.

 

I VANTAGGI DERIVANTI DALL’APPLICAZIONE DELLA METODOLOGIA FMEA

Attraverso l’applicazione della metodologia FMEA è possibile:
  • Individuare preventivamente i potenziali modi di guasto che possono verificarsi durante la produzione, la consegna e l’utilizzo del prodotto.
  • Determinare le cause dei modi di guasto riferite sia al processo di progettazione che di produzione/consegna del prodotto.
  • Valutare gli effetti dei modi di guasto in ottica di soddisfacimento dei bisogni del cliente (esterno/interno).
  • Quantificare il gli indici di rischio e stabilire le priorità di intervento per eliminare alla radice le cause dei modi di guasto individuati e/o migliorare i sistemi di controllo.
  • Identificare le opportune azioni correttive/preventive (a livello di progetto, produzione, utilizzo del prodotto) e valutarne l’impatto complessivo sugli indici di rischio.

 

L’applicazione sistematica e completa della metodologia FMEA consente anche di:

  • Disporre di una mappatura sempre aggiornata delle parti/elementi del prodotto e della loro criticità dal punto di vista della qualità nei confronti del cliente, dei relativi modi di guasto e delle fasi del processo dove intervenire per eliminare le cause dei modi di guasto e/o per migliorare i sistemi di controllo.
  • Documentare e storicizzare i miglioramenti attuati contribuendo alla costruzione di una «memoria tecnica» (knowledge data base).

 

POSSIBILI APPLICAZIONI DELLA METODOLOGIA FMEA

Esistono due tipologie di applicazione della metodologia FMEA:

  • FMEA di progetto (D-FMEA): utilizzata per evidenziare e correggere eventuali debolezze di progetto che possono generare guasti, problemi e malfunzionamenti in fase di impiego/applicazione del prodotto (approccio preventivo più utilizzato per prodotti complessi / beni durevoli).
  • FMEA di processo (P-FMEA): utilizzata per evidenziare e correggere eventuali debolezze del sistema logistico-produttivo, che possono inficiare la qualità del prodotto (approccio correttivo più utilizzato per prodotti semplici /di consumo).

Le due analisi sono tra loro complementari e permettono di sintetizzare in modo sistematico le valutazioni operate dal progettista e dal tecnologo.

 

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