Lamborghini: un esempio italiano di Lean Production
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news del 28/06/2017

Lamborghini: un esempio italiano di Lean Production

Il mercato attuale, come sai, caro amico imprenditore, richiede continui aggiustamenti a logiche sempre più pretenziose in ambito qualità, dal punto di vista dell’efficienza dei processi produttivi e dell’affidabilità del prodotto.

Oggi voglio parlarti di una realtà italiana che ha creduto nei principi e metodi della filosofia Lean e attraverso questo sistema, ai tempi forse un po’ visionario, ha scalato i mercati e si è posizionata tra le posizioni più prestigiose con un prodotto eccellente.

Automobili Lamborghini, un’impresa nata nel 1963 a Sant’Agata Bolognese per mano di Ferruccio Lamborghini, emerse sul mercato nel campo della produzione di macchine agricole.

L’azienda è nata come contesto familiare, caratterizzato da una leadership ritagliata sulla figura dello stesso fondatore e proprietario, che improntava il rapporto con i suoi dipendenti sulla base di valori come rispetto e amicizia.

Questo è un principio che ancora nel presente viene applicato con efficienza dalla filosofia del Toyotismo.

Dal 1998 in mano al gruppo automobilistico tedesco Volkswagen, la Lamborghini ha comunque mantenuto lo stile e l’impostazione italiani, ma ha subito nel corso degli anni profonde revisioni dei processi con l’obiettivo di allinearsi agli standard qualitativi tedeschi in modo da conseguire una standardizzazione tale da mantenere un forte vantaggio competitivo internazionale.

Automobili Lamborghini realizza un prodotto complesso, di nicchia, con caratteristiche che la distinguono fortemente dalla produzione su larga scala.

L’impiego di tempo e risorse deve quindi essere mirato a incrementare il valore finale del prodotto. È per questo che il sistema della Lean Production risulta perfetto per le esigenze di produzione della casa automobilistica.

L’obiettivo di Lamborghini, come ho affermato poco fa, è l’ottimizzazione di tempo e risorse che si persegue individuando tutto ciò che aggiunge valore al prodotto finale ed eliminando di conseguenza ciò che non lo fa, gli sprechi appunto.

La filosofia Lean col tempo è diventata parte integrante dell’azienda e oggi si parla addirittura di “Lamborghini Production System” (LPS).

Il LPS assicura un elevato grado di efficienza e competitività e porta vantaggi sia all’azienda che ai dipendenti, per i quali migliora le condizioni di lavoro, i luoghi, conferisce motivazione e forza grazie al coinvolgimento attivo nel processo di miglioramento, riduce lo stress fisico e mentale grazie a una maggiore organizzazione e all’adozione di regole precise e chiare.

L’obiettivo che Automobili Lamborghini ha fissato per aumentare la produttività, la qualità del prodotto e migliorare i tempi è ambizioso e si raggiunge con l’introduzione di metodi e strumenti adeguati a gettare le basi di un sistema di produzione organizzato e orientato al miglioramento e alla creazione di valore aggiunto.

Alla base del sistema di produzione di Lamborghini ci sono una precisa organizzazione del lavoro e una forte attenzione alla sicurezza e all’ambiente.

La standardizzazione del processo produttivo garantisce la qualità e il miglioramento continuo che si deve perseguire seguendo la filosofia Lean.

Inoltre attraverso un’attenta analisi per l’eliminazione degli sprechi la casa automobilistica abolisce le perdite causa di maggiori costi di produzione.

Gli strumenti propri della filosofia Lean utilizzati in Lamborghini invece costituiscono il vero plus della casa automobilistica.

 
1-     IL METODO DELLE 5S

Il metodo delle 5S consente di standardizzare la gestione della postazione di lavoro, attraverso la definizione di regole precise.

Il 30% dei difetti di qualità sono collegati proprio al basso livello di sicurezza, allo scarso ordine e alla mancanza di pulizia del posto di lavoro.

La standardizzazione della postazione di lavoro permette un ritmo di lavoro costante e bilanciato per seguire la medesima sequenza di lavoro ad ogni ciclo produttivo.

L’obiettivo è garantire luoghi più sicuri e assicurare un alto standard di qualità e produttività.

Per un approfondimento su questo argomento leggi questo articolo

 
2-    IL TAKT TIME

Il Takt Time è la velocità alla quale deve avvenire la produzione delle varie parti del prodotto finale, per rispettare i tempi della domanda.

Anche definito “battito cardiaco” dell’azienda, si calcola dividendo il tempo disponibile in un giorno per il numero di unità da produrre al giorno richiesto dalla domanda.

Il lavoro in Takt rappresenta la base per un processo produttivo standardizzato, che deve essere completato all’interno di una stessa postazione di lavoro nel rispetto del Takt Time stesso.

Grazie a questo metodo si riducono i tempi di attraversamento, si evitano interferenze e si evidenziano più facilmente gli sprechi.

Lavorare in Takt Time è la premessa per un aumento della qualità del prodotto finale e della produttività.

 
3-    IL POKA-YOKE

Il Poka-Yoke è uno strumento utile per la prevenzione e per la facile individuazione degli errori.

Si focalizza sul perseguimento della qualità alla fonte, cercando di trovare gli errori il più vicino possibile all’origine del problema.

Il Poka-Yoke è implementato attraverso la realizzazione di dispositivi semplici da utilizzare creati per catturare gli errori prima che diventino difetti di prodotto e posti lungo tutto il processo per facilitare anche l’operatore nello svolgere il proprio compito il più correttamente possibile.

 
4-    IL KANBAN

Per garantire un flusso continuo è fondamentale considerare anche la movimentazione dei vari componenti in modo che siano pronti e locati nel posto giusto al momento del bisogno.

Il Kanban è la base per l’implementazione del sistema di produzione a flusso teso (pull) e viene utilizzato per il rifornimento dei materiali a scaffale. Gli scaffali devono essere comunque posizionati in prossimità della linea di produzione per permettere un vero “Just In Time” e la riduzione di tempi e costi di trasporto.

 
   
5- LA METODOLOGIA “FISHBONE” 

Questa metodologia consegna alla linea il numero di parti necessarie Just In Time e le fornisce in modo sincronizzato con la linea principale. Così si ottiene una riduzione dei tempi di attraversamento e degli spazi utilizzati.     

 
 
6-  IL CONCETTO “ZERO DIFETTI” E L’INTERVENTO IMMEDIATO IN CASO DI ERRORI

Gli errori costituiscono la normalità e possono essere utilizzati come spunti di miglioramento. Se l’errore è riconosciuto in una fase precoce è meno dispendioso porvi rimedio: per questo la filosofia Lean adotta un’organizzazione del processo che punti a risolvere immediatamente sul posto eventuali anomalie.

L’obiettivo è l’avanzamento lungo la linea produttiva del 100% delle parti conformi agli standard qualitativi. 

 
7-   IL VISUAL MANAGEMENT

Il Visual Management è un metodo che crea trasparenza in tutti i processi.

Fanno parte di questo metodo la possibilità di individuare in pochi minuti lo status dell’operazione, come il materiale sta avanzando, la collocazione dei materiali e dei carrelli.

Include anche documenti, cartelli, report che fanno sì che si possa camminare all’interno dello stabilimento facendo un tour chiaro e comprensibile della linea di produzione.

 
8-    IL LAVORO IN TEAM

Un sistema di produzione organizzato secondo i principi che ho descritto sopra, deve basarsi necessariamente su una forte Leadership e su una comunicazione chiara ed efficace.

Queste necessità fanno del lavoro di gruppo uno degli standard della filosofia Lean, basato sul contributo del singolo individuo allo sviluppo di un progetto gestito in collaborazione con altri dipendenti.

Il lavoro in team ha il vantaggio di poter sfruttare sia le differenze che le sinergie derivanti dall’interazione della creatività e della conoscenza dei singoli partecipanti.

 

Questo modello di gestione della produzione risulta essere vantaggioso e la casa automobilistica Lamborghini ne è la dimostrazione, soprattutto in un momento storico come quello attuale in cui alle imprese sono richieste dinamicità e capacità di adattamento alle crescenti evoluzioni del mercato.

 

La dinamicità e l’efficienza del LPS derivano sia dall’applicazione pratica dei principi teorici della Lean Production, che dalla coesione dei gruppi di lavoro e dal coinvolgimento del personale, l’essenza di ogni realtà lavorativa.

 

Il successo di questa azienda automobilistica è da attribuire sicuramente all’applicazione di questo modello organizzativo che oggi la rende una realtà solida e di spicco, ma anche alla costante crescita e all’evoluzione di più di 50 anni di storia, oltre che alla forte personalità del fondatore.

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